前言：2017年是解放J6重卡下線十周年，十年來，解放J6憑借安全、可靠、節(jié)油、舒適的產品品質，獲得70萬用戶的信任與青睞，創(chuàng)造了中國自主高端重卡的品牌傳奇。

近三年來，解放以突飛猛進的發(fā)展態(tài)勢，悄然改變著市場格局。2017年上半年，一汽解放中重卡銷量6個月蟬聯(lián)榜首，持續(xù)領航態(tài)勢。產品品質獲得市場和用戶的一致褒揚！漂亮的營銷數(shù)字背后是體現(xiàn)了用戶的認可，更凸顯出了解放對于整車產品的品質保障。在逐漸趨于國際化激烈競爭的商用車行業(yè)市場中，解放，這一伴隨中國成長，牽動過無數(shù)國人情結的自主商用車品牌，又重新回歸行業(yè)前列，并穩(wěn)穩(wěn)站住了腳跟，讓人驚喜，讓人驚訝，更讓人好奇！今天，在即將迎來J6世界重卡十周年的日子，請跟隨記者一同走進解放的大本營——長春基地，這個極具底蘊的世界級卡車制造基地，共同探索探秘解放市場領航背后的奧秘！

【探秘機箱橋總成行業(yè)領先優(yōu)勢】之一

走進世界級零部件制造基地——軸齒中心

位于一汽解放軸齒園區(qū)的軸齒中心，作為核心零部件生產基地，肩負著提高一汽自主生產制造水平，提升自主機箱橋等核心動力總成自主創(chuàng)新能力，增強一汽集團整車核心競爭力的重任。軸齒中心擁有重中輕型箱軸齒、重中輕微橋齒、同步器、發(fā)動機正時齒輪6大產品系列。CA12TAX230M3鋁殼體變速箱匹配的12TA主副箱齒輪及457橋主、從動錐齒輪B10壽命均可達150萬公里，處于行業(yè)領先水平。

規(guī)模性應用自動化智能化技術，提升制造水平 

自動生產線是由工件傳送系統(tǒng)和控制系統(tǒng)，將一組自動機床和輔助設備按照工藝順序聯(lián)結起來，自動完成產品全部或部分制造過程的生產系統(tǒng)。采用自動化、智能化具有加工質量穩(wěn)定、生產效率高、磕碰少、作業(yè)強度低等特點，且與檢測系統(tǒng)連接后，可實現(xiàn)加工-檢測-反饋-加工的閉環(huán)加工系統(tǒng)。目前，軸齒中心重型箱齒15條生產線、中重橋齒2條生產線實現(xiàn)自動化加工，尤其10TA中間軸自動線、12TA惰輪自動線全部引進進口設備，桁架機械手鏈接精車-滾齒-倒棱-剃齒加工設備，實現(xiàn)熱前整線自動化加工，零磕碰，齒輪精度可達到6級，達到國際先進水平。10TA中間軸熱前生產線是一條自動化生產線，加工設備全部為日本進口，加工精度高，穩(wěn)定性好。 1701481-A7G惰輪生產線主要為重型10TA/12TA變速箱生產倒擋齒輪，主要加工工序通過機械手自動裝夾，加工效率高，可實現(xiàn)連續(xù)加工。

強大的熱處理、檢測、噴丸技術，彰顯裝備制造能力

軸齒中心熱處理車間現(xiàn)有環(huán)形滲碳爐、箱式密封滲碳爐、噴丸、校直設備等先進設備100余臺（套），設備性能居于全國領先。其中橋齒滲碳線工藝技術是世界首臺“壓/直淬雙環(huán)可控氣氛滲碳自動線”，可實現(xiàn)多品種、大批量、不同層深工件的同爐滲碳、壓/直淬混裝全柔性自動生產。

軸齒中心采用“高斯比尼”自動校直設備，該設備通過激光檢測，多點校直技術、自動優(yōu)化校直參數(shù)、自動協(xié)調校正波形、自動診斷故障、自動校直精度控制在0.01mm，J6全系列變速箱均采用自動校直實現(xiàn)批量化的生產模式，有效提升齒輪精度水平。

噴丸工序設備由拋丸改為噴丸，噴丸工藝技術采取是法國氣噴。噴丸強化是高速運動彈丸沖擊工件表面的過程，在此過程中被強化工件表層材料發(fā)生非均勻的循環(huán)塑性變形，材料在發(fā)生循環(huán)硬（軟）化過程中其顯微組織結構發(fā)生變化，與此同時殘余壓應力被引入材料表層。通過噴丸工藝技術可提高零件的使用壽命30%-40%。

【探秘機箱橋總成行業(yè)領先優(yōu)勢】之二

走進發(fā)動機核心部件制造基地——發(fā)動機分公司

第二站我們來到了軸齒園區(qū)的一汽解放發(fā)動機分公司。發(fā)動機分公司是一汽集團公司規(guī)劃的唯一大規(guī)模生產中重型柴油機曲軸、連桿的加工基地，建有3條曲軸生產線及3條連桿生產線，具備年產24.5萬支曲軸、180萬支連桿的生產能力，產品覆蓋3L ～ 13L 全系列柴油機，承擔一汽無錫柴油機廠CA6DM/N 系列、CA6DL 系列柴油機及道依茨一汽( 大連) 柴油機有限公司DEUTZ 系列柴油機曲軸連桿生產加工任務，產品主要應用于一汽解放J6P、J6M、J5P、J5M、新大威、悍威等中重型卡車。

先進工藝保障產品性能

作為發(fā)動機內最重要的核心零件，曲軸、連桿的壽命往往直接決定了一臺發(fā)動機的壽命。發(fā)動機公司全系列曲軸均為鍛鋼材料，采用目前最先進的矢量磨削技術，一次裝夾，實現(xiàn)主軸頸及連桿頸的加工，磨削精度高，保證表面質量，運用先進的圓角感應淬火技術，有效提高了曲軸的抗沖擊、抗疲勞能力；發(fā)動機分公司全系列連桿均采用脹斷加工技術，堪稱國內首家采用連桿脹斷技術的專業(yè)化連桿生產基地，與傳統(tǒng)的分體加工工藝相比，脹斷連桿貼合精度高、抗剪切能力強，為發(fā)動機的高功率、高可靠性提供有力支撐。

制造向“智”實現(xiàn)質量保證 

三條曲軸線整線和三條連桿線均大規(guī)模采用進口設備和采用專用機床，具備較高的柔性，可實現(xiàn)多品種的共線生產，工序能力CPK大于1.33。發(fā)動機分公司擁有精密檢測設備38臺，關鍵檢測參數(shù)均采用國際知名品牌檢測設備，如： ZEISS、Adcole、Taylor、Humier、Mahr、Marposs等機床廠家設備，同時具備完善的材料及金相檢驗、清潔度檢驗手段，使連桿、曲軸產品的參數(shù)合格率達到100% 。

6DM連桿線為全自動化生產線，整線由關節(jié)機器人、珩架機械手、自動輸送料道組成，實現(xiàn)了自動上下料、自動加工，關鍵參數(shù)自動檢測，實現(xiàn)了生產信息化管理。整線機床聯(lián)網，通過LED顯示屏、觸摸屏、手機APP及PC機等，實現(xiàn)設備狀態(tài)、班產數(shù)據的實時監(jiān)控和統(tǒng)計；強制換刀、定時清屑、設備故障維修、缺料補料等提醒；設備、刀具維護的業(yè)績管理等。可節(jié)省人力50人，勞動生產率提升40%。在運行過程中，磕碰傷減為零；混料、漏序為零；整線廢品率降低50%，機床有效開動率提高10%以上。

目前發(fā)動機分公司已探索出了一條在現(xiàn)有藝裝備基礎上通過自主改造實現(xiàn)智能化的可行之路，通過智能制造單元設計，實現(xiàn)智能倉儲、智能物流、智能排產、智能設計與智能管理，并通過多線聯(lián)通，最終形成發(fā)動機分公司的智能工廠格局。

【探秘整車行業(yè)領先優(yōu)勢】之

走進世界級整車制造基地——卡車廠

一汽解放卡車廠于2003年7月15日破土動工，2005年7月開始陸續(xù)建成投產，具有駕駛室焊裝、涂裝、內飾，車架滾壓、裝配、涂裝，整車裝配等生產線，年生產能力為10萬輛整車，是一汽解放重要的整車生產基地。自建設之初，領先的焊裝、涂裝和總裝三大工藝和制造技術，均達到了國際一流水平，時至十多年后的今天，我們也不得不感嘆其整車制造技術的先進性，這也是解放J6產品質量接軌國際，國內領先的優(yōu)勢原動力。

車身焊裝線采用國際主流的瑞典ABB機器人、涂膠機器人、螺柱焊機器人，主焊線全部采用機器人進行焊裝作業(yè)，自動化率達100%，可滿足焊裝線12個系列車型、一百多個品種駕駛室的柔性混流生產，使焊裝工藝水平實現(xiàn)了與國際接軌。

駕駛室涂裝線當之無愧世界級涂裝車間，工藝裝備由德國知名涂裝公司艾斯曼公司負責設計、安裝，采用多功能穿梭機、多功能機器人、電動單軌小車等代表世界先進水平的涂裝設備。裝備系統(tǒng)由工藝設備、機械化輸送系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、附屬間等組成。涂裝電泳采用高泳透力電泳漆，使駕駛室內表面的電泳涂層膜厚增加，駕駛室總成內外表面均形成防腐層，防腐能力進一步提高。其外表面防護層可防紫外線等侵蝕，新基地涂層質量達到目前歐洲卡車涂裝工藝水平。目前，涂裝工藝正在設計新建非金屬件涂裝線，設計產能年產10萬輛。預計2018年可以投產使用。屆時，新一代卡車廠涂裝質量將進一步得到提升。

整車裝配線采用模塊化裝配，配備了大量的定值裝配工具、真空加注設備、先進的管路檢測設備、電器與整車檢測設備等，所采用的工藝手段、裝備技術及檢測技術，達到國際先進水平，保證了整車的裝配質量。

值得一提的是，卡車廠重型車縱梁產品全部采用輥壓工藝生產，滾壓縱梁開口尺寸、縱向回彈、腹面平面度和腹面落差等各項指標全部滿足產品設計要求，在國內競品車型中處于領先水平。滾壓工藝能夠實現(xiàn)高強度板縱梁加工，為實現(xiàn)商用車輕量化提供了前提保障。縱梁滾壓工藝流程為：滾型→打標識→數(shù)控沖孔→機器人等離子切割→校直→拋丸→折彎。各加工工藝全部采用數(shù)控加工工藝，柔性化程度高，加工精度高。各生產線所有工序間的信息和實物傳輸均由自動化輸送系統(tǒng)自動完成，通過程控行吊實現(xiàn)跨線之間的物料調運，通過網絡通訊系統(tǒng)實現(xiàn)物料信息的傳遞，全自動化連線生產。卡車廠縱梁制造工藝及制造質量達到新的高度，是國內乃至國際最先進的商用車縱梁加工生產線。

推行精益管理，將精細制造發(fā)揮到極致

在長春之行中，除了見識到了解放強大裝備能力和先進的制造技術外，還領略到了解放一些深層次上的進步和改變。近年來，一汽集團大力推行精益管理，解放是忠實的踐行者，并做出了優(yōu)異的成績。通過導入精益管理工具，打造先進精益管理模式，建立精益管理體系，提升精益管理文化，不斷發(fā)揮全體員工智慧，做實、做細各項基礎業(yè)務，逐步實現(xiàn)了生產制造安定化、產品制造過程的一致性。比如：軸齒中心建立了培訓道場，打破傳統(tǒng)培訓模式，不斷提高技能水平，通過集研中心中心的建立，實現(xiàn)刀具研磨統(tǒng)一、信息化管理，提升效率且保障了加工質量。發(fā)動機分公利用SPC技術應用，通過產品特性和工藝裝備特性的識別和分級，明晰現(xiàn)狀和不足，確定了開展SPC的關鍵工序，統(tǒng)一方法，科學指導制造過程統(tǒng)計受控，真正實現(xiàn)質量趨勢預判。卡車廠更是不斷通過FPS、TS16949等先進生產理念、工具的應用，在生產制造各環(huán)節(jié)實現(xiàn)質量的穩(wěn)定和提升。

結束語

不忘初心強自主，細微知著做品質，憑借領先的整車焊裝、涂裝、總裝、沖壓四大工藝，發(fā)動機、變速箱、車橋三大總成及其軸齒類核心零部件完整的自制能力，一汽解放，已經成為國內卡車行業(yè)加工制造深度最大的企業(yè)。從細微處把握品質，精細到一分一毫，精益化管理成效顯著；自動化、智能化應用，為一汽解放產品品質保駕護航；綠色制造、節(jié)油環(huán)保，是一汽解放不曾忘記的責任擔當。十年風雨兼程，十年砥礪奮進，社會在進步，不變的是解放人勇爭第一的決心。堅持客戶第一，為用戶創(chuàng)造財富，以人為本，為員工創(chuàng)造幸福，勇于擔當，為社會創(chuàng)造價值！依托具有國際水平的制造技術能力，構建整車安全、可靠、節(jié)油的核心DNA，打造解放自主核心競爭力，我們有理由相信，解放的明天必將更加美好！