要求更加嚴格 客車上部結構強度標準將出臺

 

    近日，記者從中國汽車技術研究中心了解到，國家可能在年底推出關于客車上部結構強度的強制性標準。

 

　　該中心一位標準工作人員介紹說，目前正在對1998年11月18日發布的GB/T17578-1998《客車上部結構強度的規定》(以下簡稱《規定》)進行修訂，除了個別內容外，修訂時基本上等效采用ECE R66-0《1大客車上部結構強度》法規(以下簡稱R66-01)。

 

　　據了解，1998年發布的《規定》主要是檢測車輛上部是否具有一定的抗壓能力，國家有關部門考慮到當時客車行業的整體水平、試驗條件和企業的接受能力，只是把它作為一個推薦標準，并不要求企業強制執行。

 

　　變成強制性標準后，標準將會發生哪些變化？會給企業帶來怎樣的影響？

 

要求更加嚴格

 

　　“作為《規定》修訂工作的參與者，據我所知，關于R66-01的翻譯工作已經完成，相關人員正在結合國內具體情況進行修訂。”鄭州宇通客車股份有限公司試驗中心主任董曉坤告訴記者：“雖然修訂工作尚未結束，但是客車標準化委員會已經將目前的修訂結果發給客車企業，以便讓廠家提出意見。”

 

　　董曉坤介紹道，相比于1998年推出的《規定》，參考R66-01修訂的新標準更加嚴格。針對側翻實證試驗，新標準較之《規定》有兩大不同之處。第一個不同，是新標準要求模擬人員乘車環境，增加車載質量。第二個不同是拆除減振器，將車輛懸架系統鎖止，即車軸、彈簧和懸架元件應固定于車身上，這樣整個車身成為一個剛體，側翻時可以避免減振器的吸能作用。這兩個措施都將提高試驗數據的精確性。

 

　　同時，新標準在驗證方法上進行了補充。“整車側翻試驗不是驗證車輛是否滿足標準要求的惟一方法。新標準規定，生產廠商可以采用4種等效認證測試方法中的任意一種，以代替整車側翻試驗。等效認證測試方法的基本準則，是其所采用的方法要能夠代表標準中所規定的基本側翻試驗。如果生產商選定的等效認證測試方法不能將一些特殊特征或汽車的結構(如空調安裝在車頂、腰梁高度變動、車頂高度變動等)考慮在內，技術服務部門可按照規定，對整車進行側翻試驗。這4種等效認證方法分別為：采用可代表整車的車身段進行側翻試驗；車身段的準靜態負荷試驗；以部件測試結果為基礎進行準靜態計算；通過動態計算，用計算機模擬整車的基本側翻試驗。”

 

滿足新標準難度不大

 

　　據悉，雖然新標準參照的R66-01是目前全球最為苛刻的側翻標準，但記者在采訪中了解到，國內客車生產廠家對達到此標準并不擔心。

 

　　董曉坤告訴記者：“實現R66-01的要求并不困難，主要是對車輛進行合理的匹配。例如，按照標準要求需要增強車身側面強度，但這將導致車身自重和油耗的增加，乍看起來安全與節能是矛盾的。”不過他認為，目前我國生產的客車某些部位強度過高，造成不必要的浪費，因此可從這方面著手開展工作，既增強車輛的安全性，又不會耗過多能源。另外，可以從車身材料入手，使用強度高重量輕的材料。

 

　　同時，也有廠家提出，可以從改善焊接點布置、優生產形式等方面開展工作。

 

　　“但是也存在一些問題。”董曉坤告訴記者，“通過翻試驗檢驗車輛性能，不但需要支付試驗費用，還要支車輛本身的費用和試驗后的維修費用。所以，為了節約支，企業更青睞于采用計算機模擬的方法，但是，計算模擬需要輸入相關數據才能開始計算，而這些數據又只通過試驗中得出。這是一個需要解決的問題。”

 

企業投入將增加

 

　　技術方面的壓力不大，那么企業資金投入是否會面壓力呢？

 

　　金龍聯合汽車工業(蘇州)有限公司技術中心主任理嚴則進告訴記者：“現在公司進行的側翻試驗只針對新品，如果新的標準要求對全部車輛進行強制檢測，肯定增加開發成本，使企業的前期投入加大。”

 

　　廈門金龍聯合汽車工業有限公司品牌課課長羅劍對表示贊同：“側翻試驗是破壞性試驗，不但需要繳納試驗身的費用，還要投入車輛的修理費。以前公司也做過側試驗，但都是為了應對出口國的要求，如果在國內強制行，無疑會增加企業的負擔。”

 

　　對此，董曉坤發表了自己的看法：“如果標準定為制性標準，將增加企業的成本，但正是因為大家的投入等，所以不會影響企業產品的競爭力，每個企業會選擇合自己的方式來達到標準要求。以宇通為例，出口到國的車輛進行實車側翻試驗，在國內銷售的車輛則采用實試驗與計算機模擬實驗相結合。”