福田加速新戰略 新能源客車二期工程投產

  

    2008年8月31日，在公司成立12周年之際，福田又給業界帶來驚喜：為響應國家節能減排的號召,投資2.3億元的福田新能源客車二期工程竣工投產。

    以2004年11月24日第一輛歐V客車正式下線為標志，短短四年時間，福田公司在完成了向大中客車業務拓展的同時，將業務戰略定格在以自主知識產權產品打造差異化優勢。產品結構由半承載向全承載轉化，重視節能技術研究和應用是歐V長期的產品戰略目標。按照福田歐V的產品戰略規劃，2008年將完成12米和8米系列全承載基礎平臺搭建，2009年完成全系列規劃產品的基礎平臺搭建，2010年形成全系列規劃產品資源, 完成半承載向全承載產品過渡, 洲際平臺定位在高端市場和國際市場，全承載產品逐步切入中高端市場，半承載產品作為補充,現技術升級，有效促進歐V品牌提升。

    依托集團優勢,堅持自主創新,歐V產品的市場競爭優勢逐步顯現出來。以新能源技術應用為例，混合動力客車在福田率先實現商品化生產，于2008年1月在廣州投入商業運營。零排放、零污染的燃料電池客車現已投入到北京奧運專線運行。具備減重降油耗和高安全性的全承載產品也開始批量投放市場。  

    產品的市場競爭優勢為歐V業務的健康、快速發展提供了強勁動力。按照福田客車業務發展戰略，到2010年,大中客車年銷量將達到5000臺，銷售額20億元，利潤8000萬，占有率4.5%，行業第6位。企業由第二梯隊成為第一梯隊，產品由半承載向全承載系列轉化，中端品牌定位轉向高端品牌，低工藝水平提升為先進工藝水平，達到“高質量、低成本”的目標。市場業務的快速成長、客車產品的推陳出新、產品品質的升級換代,都對歐V的制造工藝和生產能力提出了更高的要求。為此，從2007年5月開始，福田著手新客車工藝提升方案的規劃，并組織專業人員遠赴德國奔馳客車工廠進行了一次工藝調研,確立了大中客車工藝標準。技改方案充分中考慮了主線生產方式的改造條件，新生產線可適應更高精度、更新產品、更高品質、更快節拍的要求，工藝裝備規劃大型夾具剛性好、精度高，工裝覆蓋率也相應提高；實現工藝裝備升級和生產方式轉變，形成全承載客車產品批量生產能力以及半承載客車的脫殼生產方式，達到國內客車生產的一流工藝水平。2007年6月28日，隨著底盤車間的拆遷,投資總額超過2億元的歐V客車二期技改項目正式啟動。

    歐V技改工程從整體上體現了當前客車工藝的前端水平：一是對全承載車型增加線上頂蒙皮（人工）漲拉點焊設備，主要針對全承載產品頂蓋沒有邊梁的情況，比線下漲拉蒙皮質量更有保障。二是側圍大片焊接采用夾緊狀態立式雙面焊接，比國內常用臥式夾具或自由狀態下補焊可以減少占地面積和減少焊接變形提高質量。

    新竣工技改項目中，焊裝生產線貫徹精益生產方式，按生產節拍均衡組織生產。采用流水作業方式，將焊接工作量在每個工位均衡分配，分總成在各自的夾具上焊接完后再送至車身總成焊裝線上組裝焊接，生產線采用地面板式鏈驅動的軌道小車，實現客車生產的“流水作業”。焊接采用微電腦控制的自動點焊機完成，工藝工裝達到國際領先水平。

    涂裝工藝通過擴建廠房增添設備和完善涂裝工藝以滿足豪華車生產要求，設計采用多涂層涂裝工藝和陰極電泳底漆,在整車外觀的平整度和防腐能力上具有很大的改觀，不但增加了整車外觀質量和裝配精度要求，車輛使用的耐久性增加4～6年。

    總裝線采用2條板式總裝配線，可以混線生產。為提高勞動效率，方便工人操作，在總裝線兩側適當的工位布置移動式升降臺，根據操作的部位不同，設有不同的升降高度。對于大客車的前風擋玻璃的安裝采用手動真空吸附裝置，輔助員工操作。燃油采用管道輸送，其它油液以原包裝形式布置在相應加注機旁。

    為慶祝福田新能源客車二期工程竣工投產，福田汽車舉行了簡短的剪彩儀式，全國政協副主席、科技部部長萬鋼，工業信息產業部副部長歐新黔，人民日報社副社長何崇文，北汽控股公司董事長徐和誼，北汽福田汽車股份有限公司總經理王金玉等領導親臨剪彩，萬鋼部長一行隨后參觀了福田新能源客車二期廠房建設并給予高度評價。