大金龍制造部肖志剛：細節上的品質魔法師

    “如果你愛他，就讓他去客車行業搞工藝吧，因為客車制造大量依靠手工勞動，能夠制定的標準在汽車制造業中最少，工作最為輕松；如果你恨他，就讓他去客車行業搞工藝吧，因為客車在汽車制造業中手工勞動量最大，制定標準最困難，一旦認真起來非絞盡腦汁不可。”

                      員工證言之生產篇 

    一句玩笑話，道出了大中型客車制造業的一大特點。作為大批量生產的機械產品，汽車必須具有很高的生產一致性。然而，客車制造屬于勞動密集型產業，手工勞動量大，在標準控制方面存在“先天缺陷”。制定一套嚴格的客車生產標準化程序，是一項極具挑戰性的工作。廈門金龍聯合汽車工業有限公司（大金龍）制造部的肖志剛，就是一個不信邪的人。

    一般來說，企業工藝師的工作重點是在車間里不斷尋找、發現和改進問題。但肖志剛不這樣。為了保證生產一致性，他將工作切入點向前延伸，從控制每個零部件的制造開始，控制產品和設計要求的一致性。

    在客車行業，大量零部件和小總成由外協廠加工完成。這些外協廠的技術、管理水平有限，零部件尺寸經常出現較大誤差，給整車裝配質量造成很大不利影響。特別是前圍骨架等重要結構件，一個尺寸不對，就可能使風擋玻璃安裝困難。客車企業對這部分產品的質量控制，以前主要依靠品質管理部門對來件進行日常檢測。由于此時外協件已經加工完成，采取后續控制手段不僅費工費力，效果大打折扣，甚至可能影響整車裝配工作。

    要從根本上解決這一問題，必須從源頭控制外協件質量。于是，肖志剛帶領他的團隊深入各外協廠，從制作胎具開始進行嚴格質量控制，并在日常生產中進行高頻次的檢測，以保證產品質量的穩定。隨著大金龍產銷量的不斷提高，肖志剛每個月都要把所有外協廠轉一遍，隨時發現生產中存在的問題和隱患，幫助他們共同改進。

    好的零部件僅僅是一個基礎。要造出品質如一的好車，企業內部的裝配控制也非常重要。為了實現這一目標，肖志剛的團隊自主研發了一整套精細化拼裝設備，使每一款車都有專門的定位裝置，將骨架拼裝誤差降至最低。特別值得一提的是，他們在設計專業化夾具的同時，還根據日常的實踐經驗，制作出一套實用、高效的檢具，對日常生產的每一輛車進行精細檢查。按照生產量增長的情況，適當增加對所有胎具、夾具和檢具的檢測頻度，保證所有精度控制件自身的準確性。

    有了精密的設備和檢測手段還遠遠不夠。如何讓手工操作帶來的誤差降到最低，也是肖志剛關心的問題。

    為了進一步提升產品質量，改進標準勢在必行。如何讓標準更加細化，更具有可操作性，讓一線員工一目了然，便于操作和檢驗，成為肖志剛的攻關重點。

    在中國人的思維習慣中，模糊概念很多。比如，菜譜中經常有“鹽少許”、“糖三勺”這樣模糊的表述。對于制定工藝的人來說，這種思維方式極不可取。

    肖志剛為記者舉了兩個例子：

    以前，大金龍對車內鋁合金型材壓條的安裝工藝要求是“45°拼接，接縫不能高低不平”。這是一個很模糊的概念，因為不同操作人員對“接縫平”的理解不一樣。現在，他們將要求具體到接縫處高低誤差不能超過0.5mm。質檢人員靠數據說話，裝配人員也更認真了。

    以前，大金龍生產側圍骨架時，只對整個側圍的高度和腰梁直線度進行限制。現在，對側圍骨架的量化要求已經細化到某一車窗的對角線尺寸、車身長度方向和高度方向的誤差等。

    現在，肖志剛的團隊將能夠量化、細化的指標都制定成詳細的標準。在裝備過程中，他們要求工人大量采用定扭力工具，潤滑油、冷卻液加注采用定量加注機。一系列標準化工具的采用，使本來手工成分很大的客車裝配工作有了技術保證，保證金龍客車在每一個細微環節都擁有恒定的品質。

    人們常說，魔鬼在細節。對大金龍來說，專心在細節上做文章的肖志剛就像一位品質魔法師。

    有了一批肖志剛這樣的工藝師不斷細化、規范生產標準，輔以專業、標準化工具的使用，在大金龍，“精工細作”從一句簡單口號落到了實處，滲透到每輛金龍客車的細節中。